当前热成形高强钢抗拉强度可轻松超过1400MPa，具有显著的节材降排效果，近年来受到各大车企的高度青睐，但超高的强度给加工制造带来了极大挑战。哈工大流体压力成形团队通过多年的努力在此领域实现了原理性的创新，形成了多项关键突破，授权国际发明专利3项、中国发明专利15项、软件著作权3项。

2012年苑世剑团队的初冠南教授发现：在法向力支撑下板壳的失稳极限可大于其屈服极限的力学机制，进而提出了一种与传统观念完全相反的管材成形思路-利用截面收缩成形管状零件，在制造截面差10%左右的高强零件时具有“高精度、高稳定性、高效率、低成本”的工艺特性。2017年应广汽丰田需求，利用充压镦形技术在国内第一个实现了高强钢管状件的量产，在雷凌、卡罗拉和汉兰达等装车应用。2018年充压镦形技术又被通用五菱、长城等车企采用，用于仪表盘管梁的生产。

近来，基于上述理论创新又成功研发了热“压-胀”复合成形工艺，实现了车身A柱这类超大尺寸细长零件的成形/成性一体化制造，克服了国外某公司生产该类产品存在的性能一致性差、生产效率低、成本高的行业瓶颈问题。目前已完成实验室阶段论证，正在与中国汽车工程研究院、中国汽车技术研究中心和山钢日照有限公司联合进行量产验证，预计于2021年5、6月份完成产线打产。中国汽车工程研究院部件与材料测评研究中心主任介绍说该技术非常适于热成形A柱管件的生产，为解决汽车25%偏置碰问题提供了新的技术方案。